Anwendungen

Horn erweitert das Planfrässystem DTM mit Schneidplatten zur Hochglanzzerspanung von Nichteisenmetallen und Kunststoffen.

Werkzeughersteller Paul Horn aus Tübingen hat sein Planfrässystem DTM mit Schneidplatten zur Hochglanzzerspanung erweitert. Die mit einem monokristallinen Diamanten (MKD) bestückten Schneidplatten des Typs DTS ermöglichen das Fräsen von nahezu perfekten Oberflächen und Ebenheiten kleiner 1 µm. Das Frässystem kommt dort zum Einsatz, wo hohe Anforderungen an die Güte der Oberflächen, beispielsweise Spiegelglanz, gestellt werden.

Werkzeuge zur Hochglanzzerspanung sind einschneidig ausgelegt

Die Schneidplatten des Typs DTS sind für das Planfrässystem DTM abgestimmt und erreichen laut Horn in Verbindung mit den Schneideinsätzen zum Vorschneiden eine hohe Effizienz und Wirtschaftlichkeit. In Abhängigkeit des zu zerspanenden Werkstoffs kommt zum Vorschneiden der Schneidstoff PKD oder CVD-D zum Einsatz. Grundsätzlich sind alle Werkzeuge zur Hochglanzzerspanung einschneidig ausgelegt. Die restlichen Schneidplattensitze sind mit Schruppschneiden oder Ausgleichsplatten belegt. Die MKD-bestückte Schneide ist mit einem axialen Überstand von 0,02 mm eingestellt. Durch die konstruktive Auslegung schneiden die PKD-bestückten Schruppschneiden immer radial vor. Eine Überlastung oder gar Beschädigung der MKD Schneide ist laut Hersteller somit nahezu ausgeschlossen.

Für hohe Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 5.000 m/min

Die Plattensitze des DTM-Fräsgrundkörpers lassen sich in axialer Richtung über einen Verstellbolzen einstellen. Pro zehn-Grad Drehung am Bolzen verstellt sich der Plattensitz um 0,01 mm. Der Planlauf der einzelnen Schneiden lässt sich somit µm-genau einstellen. Die innere Kühlmittelzufuhr stellt die zielgerichtete Kühlung der Kontaktzone sicher und ermöglicht eine effiziente Spanabfuhr. Der Aluminiumgrundkörper ist durch seine geringe Masse spindelschonend und ermöglicht einen geringeren Energieaufwand im Gegensatz zu Stahlgrundkörpern. Für hohe Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 5.000 m/min und einen ruhigen Laufes des Werkzeugs bietet Horn die Möglichkeit zum Feinwuchten des Grundkörpers.

Das Anwendungsspektrum des Hochglanzfräsens ist groß. Besonders im Werkzeug- und Formenbau spart das Verfahren Polierarbeiten ein und erhöht gleichzeitig die Qualität in Ebenheit und Oberflächengüte. So kommt das Verfahren dort zum Einsatz, wo sich die Oberfläche der Form in den zu fertigenden Teilen widerspiegelt. Dazu gehören zum Beispiel klarsichtige, transparente Kunststoffe oder Dichtflächen von Ventilplatten. MKD-bestückte Kugelfräser finden den Einsatz in der Fertigung von PET-Blasformen oder Schokoladen-Gussformen. Neben dem Hochglanzfräsen bietet Horn in seinem Werkzeugprogramm auch Lösungen zum Hochglanzdrehen mit MKD-Werkzeugen.

 

Arno Werkzeuge startet mit einer dreifachen Digitaloffensive aus neuer Homepage, News-Portal und Webshop während der Corona-Krise ins digitale Zeitalter.

Mitten in der Corona-Krise startet der Arno  Werkzeuge mit einer dreifachen Digitaloffensive durch: Homepage, News-Portal und Webshop bilden das neue Dreigestirn der Kommunikation mit Kunden, Händlern, Mitarbeitern und Interessierten. Im Zentrum steht dabei das neue News-Portal now.ARNO. Ab September wird der neue Arno-Shop Bestellungen rund um die Uhr ermöglichen. Weil Planung und Umsetzung der offensiven Digitalisierungs­strategie schon früh in 2018 begannen, kommt der Start nun genau zur richtigen Zeit.

Digitaloffensive und neue Homepage sollen Menschen, Informationen und Wissen verbinden

„Hinter unserer Digitalisierungsoffensive steckt der Gedanke, Menschen untereinander aber auch mit Informationen und mit Wissen zu verbinden“, betont Marketingleiter Simon Storf von ARNO Werkzeuge. Das neue digitale Dreigestirn von Arno Werkzeuge besteht aus einer neuen Homepage, dem neuen dynamischen und lebendigen News-Portal now.ARNO.de und dem im September startenden neuen Webshop. Dafür hat das Unternehmen in den letzten beiden Jahren ein leistungsfähiges CRM-System aufgebaut und implementiert. Zusammen mit einem Produktinformations­management-System (PIM), einer Kollaborationsplattform und einem Ausbau des PPS, sind im Hintergrund die notwendigen Voraussetzungen für die digitale Offensive geschaffen worden.

Kontakte und Austausch intensivieren

„Jetzt bewährt es sich, dass wir das Projekt schon frühzeitig in Angriff genommen haben“, so Simon Storf. Mit den neuen digitalen Plattformen können Mitarbeiter von Arno Werkzeuge untereinander genauso kommunizieren wie mit Interessenten, Kunden und Händlern. Hierzu stellt das dynamische Newsportal now.ARNO.de ständig aktualisierte, interessante Neuigkeiten und Aktionen, Infos über Werkzeugsysteme und Lösungen sowie technische Informationen bereit, die Nutzer stets auf dem neuesten Stand halten. Darüber hinaus gibt es Live-Webinare oder auch ein Bewerberportal. Umfassende Downloadmöglichkeiten, wie zum Beispiel von Videos verpasster Webinare, ermöglichen die zeitunabhängige Nutzung. Auf der neuen Homepage hingegen finden Besucher grundlegende Informationen über das Unternehmen, seine Geschichte und Philosophie.

Neuer Webshop als Höhepunkt der Digitalisierungsoffensive

Der neue Webshop für die Online-Bestellung der Produkte rund um die Uhr soll schließlich im September die digitale Offensive vervollständigen und der Höhepunkt der Digitalisierung werden, versichert Storf. „Denn mit der 24/7-Bestellung haben unsere registrierten Kunden dann jederzeit Zugriff auf 25.000 Produkte und können das benötigte Werkzeug für ihre Zerspanungsaufgaben Tag und Nacht ordern.“ Mit den drei neuen Plattformen startet Arno Werkzeuge mit Schwung ins digitale Zeitalter. Dass die Corona-Krise dabei nicht Auslöser der Strategie sondern Beginn der Online-Präsenz ist, bestätigt die Zukunftsfähigkeit des familiengeführten Mittelständlers.

Das Bielefelder Systemhaus Schüco erweitert mit Fire Stop ADS 90 FR 90 die Plattform Schüco Fire Stop um ein weiteres Aluminium Brandschutzsystem.

Schüco ergänzt die Plattform Schüco Fire Stop um ein weiteres Aluminium Brandschutzsystem mit 90 min Feuerwiderstand in der Bautiefe 90 mm. Dank der falzoffenen Profilgeometrie setzen die Brand- und Rauchschutzsysteme der Schüco Fire Stop Plattform Maßstäbe in puncto Montage und Flexibilität. Denn Nutzungsänderungen oder zusätzliche Anpassungen sind ohne großen Aufwand umsetzbar. Der vereinfachte Systemaufbau ermöglicht zudem eine effiziente und zeitsparende Fertigung.

Aluminium Brandschutzsystem Fire Stop für maximale Flexibilät im Betrieb

Schüco Fire Stop ADS 90 FR 90 vereint Effizienz, Funktionalität und Design in einem System. Das Kernstück der Schüco Fire Stop Plattform ist die falzoffene Profilgeometrie, durch die im laufenden Betrieb schnell und flexibel Anpassungen je nach Anforderungsänderungen umgesetzt werden können. Die Profile, das Zubehör und die Beschläge des 90-minütigen Brandschutzsystems sind überwiegend identisch mit Schüco Fire Stop ADS 90 FR 30. Durch den Einsatz von Zubehörteilen wie Brandschutzisolatoren und Glashaltern wird die höchste Feuerwiderstandsklasse von 90 min erreicht. Gleichzeitig bleibt die Brandschutztür durch eine im Blend- und Flügelrahmen eingeschobene Brandschutz-Isoliermatte auch weiterhin offen für Erweiterungen. Anpassungen wie die Elektrifizierung der Tür oder der Wechsel von Einfach- zu Mehrfachverriegelung können dank der Profilgeometrie auch nachträglich schnell und flexibel umgesetzt werden. Eine zusätzliche Gestaltungsfreiheit und einheitliche Optik im gesamten Gebäude bieten verdeckt liegende Beschläge, die erstmals auch für Brandschutztüren mit 90-minütigem Feuerwiderstand erhältlich sind, sowie erweiterte Systemgrößen. Denn das Brandschutzsystem kann einflüglig bis zu einer Durchgangsgröße von 1.400 x 2.700 mm und zweiflüglig bis maximal 2.822 x 2.700 mm realisiert werden.

Einfache Fertigung und Montage

Die pfalzoffene Profilgeometrie ermöglicht eine effiziente Fertigung und Montage von verdeckt liegenden Beschlägen. Die Beschläge können effizient und ohne zusätzliche Fräsarbeiten nahezu werkzeuglos montiert werden. Zudem können Eckverbindungen weiterhin auf bewährte Weise genagelt, nun aber auch geschraubt oder gestanzt werden. Insgesamt reduziert sich das Türgewicht der Brandschutztür Schüco ADS 90 FR 90 gegenüber dem Altsystem Schüco Fire Stop T90 um bis zu 20 %.

 

 

Die Entwicklungskooperation von Honeywell und SLM Solutions zur Qualifizierung von Aluminiumbauteilen mit höheren Schichtstärken zeigt Erfolge.

Honeywell und SLM Solutions verzeichnen im Rahmen ihrer Entwicklungskooperation zur Qualifizierung von Aluminiumbauteilen mit höheren Schichtstärken einen wichtigen Erfolg. Neu entwickelte Parametersätze für die Aluminiumlegierung F357, einer beryllium-freien Variante von AlSi7Mg0,6 (A357), führen zu erheblich verbesserten Materialeigenschaften im Vergleich zum Druckgussbauteil. Die in 2019 angekündigte Kooperation zwischen Honeywell und SLM Solutions hat das Ziel Fertigungszeiten und Kosten zu senken, um Flugzeugbauteile mittels SLM Technologie herzustellen, die den hohen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie entsprechen.

Kooperation von Honeywell und SLM mit ersten Erfolgen

Im Rahmen der Kooperation begann Honeywell mit der Qualifizierung von Aluminiumbauteilen mit höheren Schichtstärken von 60 und 90 µm auf der SLM 500. SLM Solutions stellte Honeywell seine Standard-Aluminiumparametersätze zur Materialqualifizierung mit Hilfe der Quad-Lasersysteme zur Verfügung, um optimale Materialeigenschaften zu erreichen. Die Entwicklung der neuen Parametersätze für die Aluminiumlegierung F357, mit einer Schichtdicke von 60 µm und einer 700 W Laserkonfiguration, hat nun einen wichtigen Meilenstein erreicht. Im Vergleich zu konventionellen, mit Hilfe von Druckguss hergestellten Bauteilen, konnten die Materialeigenschaften erheblich verbessert werden und überschreiten damit alle für die Luft- und Raumfahrt anerkannten Materialeigenschaften.

Signifikant höhere Korrosionsbeständigkeit

Die Aluminiumlegierung F357 ist nicht nur besonders leicht, sondern bietet im Vergleich zu konventionellen Aluminiumlegierungen eine signifikant höhere Korrosionsbeständigkeit sowie eine hohe Festigkeit in einem weiten Temperaturbereich. Es besitzt zudem eine hohe Schweißbarkeit und ist exzellent für die Nachbearbeitung, mechanische oder elektrochemische Bearbeitung, wie Eloxieren, geeignet. Durch die Kombination dieser Eigenschaften lässt sich F357 hervorragend für die Herstellung von dünnen Wänden und komplexe Strukturen, zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt oder der Automobilindustrie, einsetzen.

In Kooperation mit Porsche und dem Maschinenbauer Trumpf ist es Mahle erstmals gelungen, Hochleistungskolben aus Aluminium im 3D-Druck herzustellen.

Die Aluminium-Hochleistungskolben im 3D-Druckverfahren wurden auf dem Motorprüfstand für den Sportwagen 911 GT2 RS von Porsche erfolgreich getestet. „Die Ergebnisse des Projekts bestätigen das hohe Potenzial des 3D-Drucks und die Kompetenz von Mahle, speziell für hoch performante Klein- und Sonderserien sowie im Bereich Prototyping und Aftermarket“, sagt Martin Berger, Leiter der zentralen Forschung und Vorausentwicklung bei Mahle.

Das neue Verfahren bietet die Möglichkeit, ein sogenanntes bionisches Design umzusetzen, bei dem nur an belasteten Stellen Material eingesetzt und die Struktur des Kolbens an diese Belastung angepasst. Das spart Material und macht den 3D-Druck Kolben im Vergleich zum konventionell gefertigten Pendant bei einer gleichzeitig höheren Steifigkeit bis zu 20 Prozent Gewichtspotenzial leichter.

Spezielle Alu-Kolbenlegierung auch für 3D-Druck geeignet

Die Grundlage für den neuen Fertigungsprozess bildet eine spezielle Aluminiumlegierung von Mahle, die in gegossenen Kolben seit langem erfolgreich im Einsatz ist und dafür zu einem feinen Pulver zerstäubt wird. Gedruckt wird im sogenannten Laser Metal Fusion Verfahren (LMF): Per Laserstrahl wird das Aluminiumpulver in einer bestimmten Schichtstärke aufgeschmolzen, eine neue Schicht Pulver aufgetragen und so der Kolben Schicht für Schicht aufgebaut. In rund 12 Stunden entstehen beim 3D-Druckspezialisten Trumpf so in rund 1.200 Schichten die Kolbenrohlinge.

Im Anschluss wird der Kolbenrohling bei Mahle endbearbeitet, vermessen und getestet, wobei er dieselben strengen Standards wie ein konventionell gefertigtes Teil erfüllen muss.

Mahle will die Potenziale neuer Fertigungsverfahren wie dem 3D-Druck für weitere Projekte erschließen und seine Kompetenz in diesem Bereich gezielt ausbauen.

Speziell für die Oberflächenbearbeitung in der additiven Fertigung hat Walther Trowal die „AM Post Process Maschinen“ der Baureihe AM entwickelt.

Die Multivibratoren der Baureihe AM hat Walther Trowal speziell für die Oberflächenbearbeitung additiv gefertigter Werkstücke entwickelt. Erste Erfahrungen bei Pilot-Anwendern zeigen, dass das Gleitschleifen in nur einem Prozessschritt Oberflächen erzeugt, die hohe Anforderungen erfüllen.

Mechanische Oberflächenbearbeitung mit Gleitschleifen für additiv gefertigte Werkstücke

Die meisten additiv hergestellten Teile müssen feingeschliffen oder poliert werden, denn – bedingt durch das Auftragen des Materials in Schichten – entsteht ein „Staircasing“-Effekt. Hinzu kommt, dass die so hergestellten Bauteile generell eine gewisse Oberflächenrauheit aufweisen. Hinzu kommt, dass Markierungen von Stützstrukturen und angebackene Pulverreste entfernt werden müssen, bevor die Teile weiter bearbeitet oder verwendet werden.

Hier hat sich das Gleitschleifen als ideale Methode der Oberflächenbearbeitung herauskristallisiert, denn die Schleifkörper, die die Bauteile umfließen, behandeln die Oberfläche schonend, gleichmäßig und reproduzierbar, außerdem erreichen sie auch das Innere der Bauteile und Hinterschneidungen.

Der AM-Post-Prozess

Die neuen Multivibratoren der Baureihe AM nehmen je nach Größe des Arbeitsbehälters bis zu 100 kleinere Teile oder einzelne bis zu einer Größe von etwa 900 × 500 mm auf. Die Werkstücke werden auf einer Trägerplatte eingespannt, die dann am Boden des Arbeitsbehälters elektromagnetisch oder mechanisch fixiert wird. Die Schleifkörper werden eingefüllt, das Behandlungsmittel wird während des Bearbeitungsprozesses kontinuierlich zugegeben. Drei Unwuchtmotoren versetzen den Behälter in Vibration. Dabei gleiten die Schleifkörper um die Werkstücke herum und glätten so die Oberfläche. Die Bewegungen der Motoren überlagern sich so, dass eine homogene Oberfläche der Werkstücke entsteht, während die Kanten geschont werden. Nach einer vorher empirisch ermittelten Zeit ist der Prozess beendet und die fertigen Werkstücke werden entnommen.

Mehrere Hersteller von Komponenten für den Bau von Automobilen und Flugzeugen sowie in der Medizintechnik setzen bereits Multivibratoren der Baureihe AM ein. Mit ihnen reduzieren sie die verfahrensbedingte Rauheit Ra von etwa 2 bis 80 µm auf Werte in einer Größenordnung von 0,025 µm.

Additive Fertigung und Gleitschleifen sind eine Einheit

Maximilian Beien, Verkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht die additive Fertigung und das Gleitschleifen als Einheit: „Die additive Fertigung und das Gleitschleifen gehören fast schon zwingend zusammen, denn die meisten additiv hergestellten Teile brauchen exzellente Oberflächen, um ihre Funktion zu erfüllen. Turbinenschaufeln zum Beispiel müssen mit minimalen Reibungsverlusten umströmt werden. Auch Bauteile mit hohen Anforderungen an Härte und Festigkeit profitieren durch die beim Gleitschleifen entstehende, gleichmäßige Verfestigung der Oberfläche. Und speziell bei bionischen Formen, die für diese Teile typisch sind, punktet das Gleitschleifen in besonders hohem Maße.“

Das Verfahren eignet sich für alle Materialien, aus denen additiv gefertigte Teile bestehen: für hochfeste, schwer zerspanbare Metalle wie Titan sowie für Nickel-Basis- oder Kobalt-Chromlegierungen, außerdem für Buntmetalle oder Kunststoffe, also für Werkstoffe, mit deren Bearbeitung Walther Trowal jahrzehntelange Erfahrung hat.

Ein wichtiger Aspekt ist dabei, dass die von Walther Trowal entwickelten Schleifkörper und Verfahrensmittel für viele Werkstoffe, sicherheitsrelevante Komponenten und Prozesse bereits zugelassen sind.

Beien ist überzeugt von der Wirtschaftlichkeit des Trowalisierens bei der additiven Fertigung: „Im Gegensatz zu elektrochemischen Verfahren bearbeiten wir Glätte und Glanz der Oberfläche in einem einzigen Prozessschritt. Das Gleitschleifen bringt es auch mit sich, dass die Maschinen sehr kompakt sind und wenig Platz beanspruchen. Das Ergebnis: Wir vereinen optimale Oberflächenqualität mit kurzer Bearbeitungsdauer und hoher Wirtschaftlichkeit sowohl bei den Investitions- als auch bei den Betriebskosten.“

 

Der Kühlschmierstoff Rhenus TU 43 P beweist beste Performance bei schwer zerspanbaren Werkstoffen und besitzt vielzählige Luftfahrtfreigaben.

Der Spezial-Kühlschmierstoff Rhenus TU 43 P von Rhenus Lub überzeugt mit einer guten Performance bei den Werkzeugstandzeiten und ermöglicht einen reibungslosen, noch wirtschaftlicheren Zerspanungsprozess.

Spezial-Kühlschmierstoff mit guter Performance bei der Zerspanung

Flugzeughersteller und Zulieferer von Flugzeugbauteilen wissen: Die im Flugzeugbau verwendeten hochfesten Materialien sind besonders anspruchsvoll zu zerspanen. Maßgeblich entscheidend ist dann der Einsatz der richtigen Bearbeitungsflüssigkeit. Mit seinem Spezial-Kühlschmierstoff Rhenus TU 43 P hat der Schmierstoff-Experte Rhenus Lub die passende Lösung parat. Von namhaften Herstellern, wie Airbus, Safran und Bombardier, für die Luftfahrt freigegeben, sorgt Rhenus TU 43 P für eine herausragende Bauteilqualität. Dabei überzeugt der Spezial-Kühlschmierstoff mit guten Werkzeugstandzeiten und ermöglicht einen reibungslosen, noch wirtschaftlicheren Zerspanungsprozess. Und er spielt nicht nur im Aircraftbereich ganz vorne mit, sondern beweist sich auch in vielen weiteren Branchen mit ähnlichem Werkstoffspektrum als echtes Multitalent.

Bei Höchstleistungen cool bleiben: Qualitätssicherung im Flugzeugbau

Ob Aluminium für Landeklappenträger, Titan für Triebwerkteile oder Edelstahl für Strukturbauteile – die oftmals sehr schwer zu zerspanenden Materialien für Flugzeugelemente bringen Werkzeugmaschinen an ihre Grenzen. Der für ein breites Spektrum an Materialien entwickelte Kühlschmierstoff rhenus TU 43 P nimmt sich dieser Herausforderung an: Als echtes Multitalent hilft er Anwendern, ein bestmögliches Verhältnis von Standzeit, Prozesssicherheit und Bearbeitungszeit zu erzielen – speziell abgestimmt auf die hochanspruchsvolle Zerspanung im Aircraftbereich. Konkret bedeutet das: ein Ermöglichen hoher Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten bei gleichzeitig optimaler Kühlung und verbesserter Werkstückqualität.

Für die prozessoptimierende Leistung des Spezial-Kühlschmierstoffs spricht auch ein Beispiel aus der Praxis: „Beim Drehen von Inconel verlängerte sich die Standzeit der verwendeten Hartmetall-Wendeplatten um 50 Prozent, wodurch die Kosten für Werkzeuge erheblich gesenkt werden konnten“, bestätigt Daniele Kleinmann, Leiterin Produktmanagement Kühlschmierstoffe bei Rhenus Lub. Eine weitere auf die Wirtschaftlichkeit einzahlende Eigenschaft des Spezial-Kühlschmierstoffs ist seine geringe Nachsatzkonzentration: Hier sind Werte bis unter 2 % durchaus üblich. Zusätzlich profitieren Anwender von seiner stabilen Emulsionsstandzeit von mehr als einem Jahr. Und gerade eine wichtige Sicherheit für Zulieferer der Luftfahrtbranche: die vielzähligen Luftfahrtfreigaben von Rhenus TU 43 P.

Das KSS-Multitalent für branchenübergreifende Anwendungsfelder

Neben dem Einsatz in der Luftfahrt, punktet Rhenus TU 43 P auch in weiteren Branchen bei der Prozessoptimierung – überall dort, wo Schleifen, Drehen, Bohren, Fräsen oder die Gewindebearbeitung von Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Titan die Herausforderung ist. Beispielsweise optimiert Rhenus TU 43 P Zerspanungsarbeiten in der Automotive-, der Maschinenbau- sowie der Stahlbearbeitungsbranche.

 

Ein neuer Kühlschmierstoff von Oemeta sorgt dank innovativer Rezeptur für sehr hohe Schmierleistungen beim Zerspanen und für hohe Werkzeugstandzeiten.

Estramet S 77 ist ein wassermischbarer Kühlschmierstoff, der seine Stärken vor allem beim Zerspanen von hochlegierten Stählen sowie Aluminium- und Titanlegierungen ausspielt. Der Kühlschmierstoff ist dabei frei von Mineralöl, Bor und Formaldehyd sowie Fungizid und Aktivschwefel. Er sichert lange Werkzeugstandzeiten, was durch eine unabhängige Prüfinstanz bestätigt wurde. Malte Krone, Leiter Marketing und Produktmanagement bei Oemeta Chemische Werke GmbH, gerät geradezu ins Schwärmen: „Dass ein neuer Kühlschmierstoff Werkzeugstandzeiten glatt verdoppeln soll, wirkt fast unglaubwürdig, aber das sind nun mal die unabhängig gemessenen Ergebnisse“, versichert er.

Der Kühlschmierstoff Estramet S 77 aus synthetischen Esterölen erzielt außerordentlich hohe Schmierleistungen gerade bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien wie hochlegier­ten Stählen sowie Titan- und Nickelbasislegierungen. Diese hohe Schmierleistung mindert Verschleiß und schont die Schneidkanten der Werkzeuge. So hat das PTW Darmstadt in Zerspanungsversuchen beim Nutenfräsen von Titan-6-4 und Alloy 718 eine hundertprozentige Steigerung der Werkzeugstandzeiten gemessen. Deshalb verspricht der Hersteller mehr Bauteile pro Werkzeug und weniger Werkzeugwechsel.

Außerordentliche Schmierleistungen und Zerspanungsergebnisse

Der neue KSS ist frei von Mineralöl und zusätzlichen schmieraktiven Substanzen, wie zum Beispiel Schwefel- oder Chlorverbindungen. Die Kombination von modernsten Esterölen verschafft dem KSS dabei außerordentliche Schmierleistungen, mit denen sich ambitionierte Schnittparameter erreichen lassen. „Auf einem Schmierleistungsprüf­stand zeigten sich beispielsweise beim Gewindeformen um 40 Prozent geringere Drehmomente im Vergleich zu mineralölbasierten Produkten“, berichtet Krone.

In Kombination mit scharfen Werkzeugen erzielt Estramet S 77 außergewöhnliche Zerspanungsergebnisse mit hohen Oberflächen­güten, weil es die Bildung von Aufbauschneiden und das Ausbrechen der Schneidkante vermindert. Darüber hinaus ist die Emulsion sehr waschaktiv und sorgt aufgrund des geringeren Ölgehalts für saubere Bauteile und Maschinen, was den Aufwand für die Reinigung reduziert. „Sogar die Späne sind sauberer und damit leichter recycelbar“, betont Krone.

Lange Werkzeugstandzeiten sparen Prozesskosten

Die Neuentwicklung kann ab einer Konzentration von 3,5 % eingesetzt werden, was den Verbrauch gegenüber vergleichbaren Hochleistungs-Kühlschmierstoffen merklich verringert. Beim Neuan­satz und, viel wichtiger, beim Nachfüllen lassen sich laut Hersteller bis zu 50 % Konzentrat einsparen. Lange Standzeiten der Emulsion sorgen zudem für längere Wechselintervalle und höhere Maschinen­laufzeiten. „Wer die Gesamtkosten im Auge behält und vorausschau­end rechnet, kann mit Estramet S 77 seine Prozesskosten deutlich senken“, versichert Malte Krone abschließend.

In der Produktion von Warema kommen verschiedene Anlagen zum Absaugen und Aufsaugen von Aluminiumspänen und -stäuben zum Einsatz.

Automatisiert oder manuell, stationär oder mobil: Warema nutzt verschiedene Möglichkeiten, um Aluminiumspäne in der Produktion abzusaugen. Allen gemeinsam ist, dass sie von Ruwac projektiert und gefertigt wurden – und dass sie bestmöglich an ihren jeweiligen Arbeitsplatz und Aufgabenbereich angepasst sind.

Wie saugt man Aluminiumstäube und -späne? Wer sich diese Frage stellt, findet bei Warema in Marktheidenfeld umfassende und praxisgerechte Antworten. Aluminiumspäne fallen dort in großen Mengen an, denn Warema ist der europäische Marktführer für technischen Sonnenschutz wie z.B. Markisen und Jalousien, und viele Elemente dieser Produkte wie Rahmen, Halterungen und Grundkonstruktionen werden aus Leichtmetall gefertigt.

Mobile Sauger und stationäre Anlagen zum Absaugen von Aluminiumspänen in der Warema-Produktion

Zu den gängigen Prozessschritten in der Fertigung gehört daher das automatisierte Ablängen von Aluminiumprofilen. In Marktheidenfeld findet diese Tätigkeit in einem abgeschlossenen Arbeitsbereich statt. Über Förderbänder werden die Profile den Profilbearbeitungszentren zugeführt, die Maschinensteuerung gibt die Länge und die Bearbeitungsvorgänge vor.Die Aluminiumstäube und -späne werden hier von einer stationären Anlage aus der DS6-Serie des Ruwac-Programms abgesaugt. Diese Anlagen lassen sich dank ihrer modularen Bauweise an die individuellen Anforderungen anpassen. In der Warema-Produktion stand u.a. eine hohe Saugleistung im Vordergrund, weil das Saugorgan aus technischen Gründen einen gewissen Abstand zur Entstehungsquelle der Späne halten muss.

Über ein Rohrsystem gelangen die abgesaugten Späne zunächst in ein Filtersystem mit Abscheidevorrichtung. Die Reste fallen in eine von zwei Tonnen, weil hier zwei DS 6-Module kombiniert sind. Späne, die sich im Filtergewebe verfangen, können durch eine Abrüttelvorrichtung gelöst werden. Die Anlage ist in Staub-Ex-Zone 22 ausgeführt, da Aluminiumstäube entzündlich sein können, wenn eine gewisse Staub-Luft-Konzentration vorliegt.

Die stationäre Anlage mit fest installierter Absaugung an den Profilbearbeitungszentren gibt aber nur eine von vielen Antworten auf die Frage, wie man Aluminiumspäne saugt. Bei der Bodenreinigung der Bearbeitungszellen muss man manuell vorgehen, mit Schlauch und Saugdüse, kann aber immerhin die gleiche Sauganlage nutzen. Denn an den DS 6 lässt sich auch ein externer Saugschlauch anschließen. Damit übernimmt die Sauganlage eine Doppelfunktion beim automatisierten Bearbeiten und bei der manuellen Reinigung.

In einem anderen Produktionsbereich der Aluminiumverarbeitung nutzt Warema einen mobilen Ruwac-Sauger vom Typ DS 2720 L. Er ist mit 7,5 kW verhältnismäßig stark motorisiert für ein Mobilgerät, was den in Vergleich zu anderem Sauggut schweren Alu-Spänen geschuldet ist. Außerdem sind die Saugschläuche auf 40 mm Durchmesser verkleinert. Diese beiden Maßnahmen sorgen für eine sehr hohe Saugleistung bei der Absaugung von Aluminiumspänen und –stäuben.

An einer dritten Produktionslinie sind mehrere stationäre DS6-Anlagen installiert, diesmal als einmoduliges System, weil hier die geforderte Saugleistung geringer ist.

Das Lasox-Coat Verfahren für Oxidschichten auf Aluminium oder Titan von Aalberts Surface Treatment hat das europäische Patent erhalten.

Die selektive Beschichtung Lasox-Coat von Aalberts Surface Treatment aus Kerpen wurde vom europäischen Patentamt (European Patent Office) im März 2020 mit dem europäischen Patent Nr. 2853616 im Europäischen Patentregister eingetragen und ist rechtskräftig.

Das europäische Patent für das Lasox-Coat Verfahren ist rechtskräftig eingetragen

Lasox-Coat bezeichnet ein innovatives Verfahren zur Herstellung von verschleiß- und/oder korrosionsschützenden Oxidschichten auf Aluminium und Titan. Das Besondere an dem Verfahren ist der Einsatz eines Lasers, der in einer Sauerstoff-Atmosphäre auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks gerichtet wird und diese Bahn für Bahn behandelt. Das Verfahren kommt folglich ohne den Einsatz von Chemie aus. Die auf der Oberfläche eines zu bearbeitenden Aluminium-Bauteils befindlichen Werkstoffelemente beginnen unter dem Einfluss des Lasers zu schmelzen und zu verdampfen, und es entsteht als Ergebnis eine Umwandlungsschicht aus Aluminiumoxid. Legierungspartikel schmelzen und verdampfen unter dem Einfluss des Lasers. Sauerstoffplasma und ein Teil des geschmolzenen Aluminiums reagieren dann zu Aluminiumoxid.

Die Schichtdicke und Rauheit können durch die Wahl der Verfahrensparameter beeinflusst werden. Durch mehrere gleichzeitig eingesetzte Laserstrahlen kann der Beschichtungsprozess proportional beschleunigt werden. Mit diesem selektiven Beschichtungsverfahren lassen sich auch Beschriftungen, einzelne Linien oder komplexe Formen und auch Muster erzeugen. Im Grunde lassen sich mit Lasox-Coat nahezu alle Aluminium-Legierungen sowie Titan bearbeiten.

Vorteile von Lasox-Coat

Der große Vorteil des Verfahrens liegt im Verzicht auf Prozesschemikalien. Das Lasox-Coat Verfahren bietet zudem partiellen Korrosions- sowie Verschleißschutz. Das auf einer Aluminiumoberfläche erzeugte Aluminiumoxid (Korund) ist sehr beständig und hart und es bilden sich keine Mikroporen in der Oxidschicht. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Lasox-Coat-Anlage unkompliziert in eine bestehende Fertigungslinie integriert werden kann.

Anwendungsbeispiele des Verfahrens

Mit Lasox-Coat werden in der Regel Teilflächen eines Werkstücks selektiv beschichtet, welche einen höheren Verschleiß- sowie Korrosionsschutz benötigen. Beispiele sind hier Gehäuseränder, auf denen beim Öffnen und Schließen eine Klappe schlägt, oder das Förderrad einer Pumpe, das partiell verschleißt. Die Laserbeschriftung oder Laserkennzeichnung von Aluminium-Bauteilen, welche der besseren Dokumentation oder Nachverfolgbarkeit dienen, sind ebenfalls häufige Beispiele. Eine weitere Anwendung stellt die lokale Härtung von beispielsweise Chemisch Nickel-Schichten dar, so dass ohne Wärmeeinbringung in den Grundwerkstoff eine selektive Erhöhung der Verschleiß- und Erosionsbeständigkeit erfolgen kann.